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轴类零件加工需遵循 “粗加工→半精加工→热处理→精加工→辅助检验” 的核心流程，以保证尺寸精度、形状精度、位置精度和表面质量。以下是关键步骤：
1. 原材料准备与毛坯制造
选材：根据需求选用 45 钢（普通轴）、40Cr（高强度轴）、20CrMnTi（耐磨轴）等材料，形态为热轧圆钢（中小轴）或锻件（大尺寸 / 高载荷轴）。
毛坯处理：通过锯床下料或锻造制坯，预留 5-10mm 加工余量。
2. 粗加工
切端面、打中心孔（作为定位基准，保证同轴度）；
粗车外圆、台阶面，去除大部分余量，尺寸精度 IT11-IT13 级，表面粗糙度 Ra12.5-25μm。
3. 热处理（调质）
粗加工后对 45 钢、40Cr 等轴进行调质（淬火 + 高温回火），提高强度和韧性，消除内应力。
4. 半精加工
修研中心孔（修正热处理变形）；
半精车外圆、车螺纹（如需），预留 0.5-2mm 精加工余量，精度 IT9-IT10 级，Ra6.3-12.5μm；
加工次要表面（键槽、花键、径向孔等）。
5. 最终热处理（如需）
对耐磨 / 高精度轴进行表面淬火（如高频淬火）或渗碳淬火，表面硬度达 HRC50-62。
6. 精加工
精磨外圆（核心工序），以中心孔为基准，保证尺寸精度 IT6-IT7 级，圆柱度≤0.005mm，Ra0.8-1.6μm；
超高精度轴需研磨，Ra 可达 0.025-0.1μm。
7. 辅助与检验
去毛刺、清洗、探伤（重要轴）、防锈处理；
检验尺寸、形状 / 位置精度（同轴度、垂直度）、表面质量及硬度。
关键要点：以中心孔为统一基准保证同轴度；热处理时机需匹配加工阶段；控制余量均匀性以减少变形。
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