研磨加工的工艺流程是什么？

发布日期：2025-08-27

研磨加工通常包含四道核心工序，且各工序所用磨粒粒度逐步细化。尽管自动化研磨设备已较为普及，但模具加工因对精度和细节的高要求，仍以手工研磨为主，具体流程如下：

冲子研磨

1. 打磨（粗研预处理）

此工序以 “快速去除表面缺陷” 为核心目标，需选用粗粒度磨粒，重点清除工件表面的较大不规则凸起、毛刺及异物。加工时无需严格控制最终尺寸，仅需完成粗加工基础。需注意：若磨粒过粗，易在工件表面留下较深划痕，会大幅增加后续工序的加工时间，因此需结合工件材质、初始表面状态，选择适配的粗磨粒规格。

2. 平整（精修表面平整度）

经过打磨的工件表面仍存在粗糙纹理，平整工序需换用比打磨更精细的磨料，对工件全表面进行均匀研磨，核心是消除粗磨残留的凹凸痕迹，提升表面平整度。该工序对最终表面质量影响关键，操作时需格外谨慎，需持续检查并确保工件表面各区域研磨力度、路径均匀，避免出现局部研磨过度或研磨不足的情况。

3. 上光（提升表面光泽度）

平整后的工件表面已达到基础平滑度，上光工序需进一步选用更细磨料，以 “增强表面光泽、清除细微杂质” 为目标。与前两道工序不同，此工序通常采用液体磨料（如专用研磨化合物），而非纸、布类固体磨料。由于液体磨料大面积涂抹时易快速干燥，导致研磨不均，因此需遵循 “少量多次、逐区域推进” 的操作原则。

4. 镜面抛光（实现极致镜面效果）

作为最终工序，镜面抛光需通过逐步减小磨料粒度，对工件表面进行精细化微调，最终实现类似镜面的高反光效果。该工序同样多使用液体磨料，但存在一定局限性：抛光后的表面若出现划痕，会因表面高度平滑而更显明显。因此，部分场景下会根据需求，采用发纹处理或浮雕饰面工艺，通过制造规则的凹凸纹理，弱化划痕视觉影响，同时赋予表面特殊质感。