电火花加工（Electrical Discharge Machining，简称EDM）是一种基于电蚀现象的特种加工技术，核心原理是利用工具电极与工件之间脉冲性的电火花放电，产生局部高温高压蚀除工件材料，从而实现零件的精密加工。它无需机械切削力，尤其适合加工传统切削方法难以处理的硬、脆、韧材料（如硬质合金、模具钢、钛合金等）及复杂形状零件。电火花加工的优点1. 材料适应性广：可加工任何导电材料（无论

流量筒加工核心是保证精度（内径 / 圆度 / 同轴度）、密封性、耐腐蚀性，流程因材质（金属 / 塑料 / 陶瓷）略有差异，核心框架如下：一、流程工艺设计：按应用场景（如测水 / 腐蚀流体）确定材质、设备（车床 / CNC / 内圆磨床）及精度标准（公差 ±0.01~0.1mm，Ra0.2~3.2μm）。原料预处理：金属退火去应力、塑料烘干除水分、陶瓷粉末加粘结剂制坯。粗加工：快速成型粗胚 —— 金

二者为精密偶件，需保证配合间隙（0.005~0.015mm）、形位精度（圆柱度≤0.001mm）及表面质量（Ra≤0.4μm），工艺核心是控变形、保精度、提耐磨。一、材料与核心要求零件常用材料关键指标阀芯20CrMnTi（渗碳淬火）、38CrMoAlA（氮化）外圆公差 IT5~IT7，硬度 HRC58~62/HV800~1000阀套20CrMnTi、38CrMoAlA内孔公差 IT5~IT7，内外

减速机输入轴加工工艺毛坯锻造◦ 方式：中小批量用模锻（毛坯精度高，材料利用率＞85%），大尺寸 / 单件用自由锻（灵活性强）；◦ 目的：细化金属晶粒，使纤维方向与轴的受力方向一致，提升抗疲劳强度（比铸态毛坯高 30%~50%）；◦ 要求：预留 3~5mm 加工余量，表面无裂纹、夹杂等缺陷，锻后自然冷却。退火预处理◦ 设备：箱式电阻炉；◦ 参数：加热至 800~850℃，保温 2~3h，随炉缓冷至

带牙空心长轴核心难点为 “防变形、保深孔精度、稳螺纹质量”，适用于机械传动、汽车等领域，加工流程精简为 6 大核心环节，关键如下：一、前期准备：定基础参数与原材料1. 明确关键要求：确认长径比（通常＞10）、空心孔长径比（＞15）、螺纹类型 / 精度、材料（45# 钢、40Cr 等），直接影响工艺选择。2. 原材料处理：选对应圆棒料，弯曲件先校直，锯床切断（预留 5-10mm 加工余量）。二、核心

伺服电机主轴的加工工艺是一个多环节、高精度、强协同的系统工程，需覆盖 “核心部件加工→整体装配→性能测试” 全流程，核心目标是保证主轴的高同轴度、低振动、高精度传动及与伺服电机的协同匹配。其工艺路线需根据主轴规格（如转速、扭矩）、应用场景（高速切削 / 重载加工）及材质特性（合金钢 / 不锈钢）针对性设计。加工工艺如下伺服电机主轴的核心部件包括主轴轴体、伺服电机转子、电机定子、精密轴承座，各部件工

无心磨（无心外圆磨床）和外圆磨（普通外圆磨床）是两种常见的外圆表面磨削设备，核心差异体现在工件支撑方式、加工原理、适用场景等维度，具体区别可通过以下表格和细节说明清晰区分：两者区别对比维度无心磨（无心外圆磨床）外圆磨（普通外圆磨床，含定心磨）工件支撑方式无中心孔定位，依赖 “砂轮 + 导轮 + 托板” 三点支撑依赖中心孔定位（双顶针固定），或卡盘夹持（定心磨）加工原理导轮（橡胶轮，低速旋转）带动工

珩磨机有哪些类型，各有什么特点？立式珩磨机的主轴工作行程较短，适用于珩磨缸体和箱体孔等。镶嵌有油石的珩磨头由竖直安置的主轴带动旋转，同时在液压装置的驱动下作垂直往复进给运动(见机床)。卧式珩磨机的工作行程较长，适用于珩磨深孔，深度可达3000毫米。水平安置的珩磨头不旋转，只作轴向往复运动，工件由主轴带动旋转，床身中部设有支承工件的中心架和支承珩磨杆的导向架。在加工过程中，珩磨头的油石在胀缩机构作用

工艺设计核心原则（区别于普通轴的关键）电机轴的特殊性决定了工艺需在 “精度、强度、稳定性” 上强化，核心原则如下：基准极致统一：全程以两端中心孔（或顶尖孔） 为唯一定位基准，配合轴颈、转子装配轴颈、键槽等关键特征均基于此基准加工，确保各特征间同轴度≤0.005mm（高速电机≤0.003mm）。强度优先于效率：优先通过 “锻件毛坯（大功率）+ 调质热处理 + 局部强化（如高频淬火）” 提升抗扭强度与

一、材料选择电机轴材料需满足机械性能与耐磨性，常用高强度合金钢、不锈钢；兼顾轻量化需求时，可选用铝合金。二、加工方式电机轴加工方式包括冷拔、热轧、锻造、钳工加工：钳工加工适用于小批量、多样化生产；冷拔、热轧适用于大批量生产；锻造适用于高品质、高强度需求场景。三、加工工艺电机轴生产核心加工工艺为车削、铣削、磨削、钻削，可有效提升轴的精度与表面质量。四、表面处理电机轴表面处理涵盖抛光、电镀、化学处理等

电机轴类型分类按轴上有无阶梯分类：可分为光轴和阶梯轴。光轴常由冷拉圆钢制成，用于微型电机；阶梯轴可安装不同零件，大多数电机使用阶梯轴，其又可分为单向阶梯轴和双向阶梯轴。按轴坯制造方式分类：可分为圆钢轴、锻造轴和焊接轴。圆钢轴是中小型电机中最常见的轴；直径超过 100 毫米的轴常用锻造轴；焊接轴用径向肋代替转子支架，可增加转子腔通风面积，但不适用于高速电机。按轴与铁心结合方式分类：可分为中间带滚花的

电机轴是电机的核心部件，主要用于传递电机的转矩和旋转力。结构组成轴身：是电机轴的主体部分，一端连接电机转子，一端连接机械设备，通过轴承支撑，实现动力传递。轴承：连接轴身和机械设备，使轴身在运转时保持稳定，减少摩擦和磨损，保证电机轴的旋转精度和稳定性。轴套：安装在轴身上的保护性部件，可减少轴与其他部件之间的磨损，延长轴的使用寿命。材料选择中小型电机常用 45 优质碳素结构钢，低功率电机有时采用 Q2

直齿轮的应用范围高度依赖其 “结构简单、成本低、无轴向力” 的核心优势，同时受限于 “传动平稳性差、承载能力较弱” 的特点，主要集中在低速、轻载、对传动平稳性要求不高，或对成本、结构复杂度敏感的场景。直齿轮因结构简单、成本低、无轴向力，主要用在低速（≤3000r/min）、轻载（≤5kN）、对平稳性要求不高或成本敏感的场景，具体包括：小型加工机械（台钻、砂轮机）、农业机械（小拖拉机低速档）、小型输

五轴加工的优点主要包括：加工精度高五轴机床通过多轴联动，可实现复杂曲面和异形零件的精准加工，加工精度可达亚微米级甚至纳米级。 ‌效率提升五轴加工可减少工件装夹次数，缩短工序流程，优化刀具路径，提升材料去除效率。 ‌复杂零件加工能力强适用于叶轮、涡轮、航空结构件等复杂零件的加工，可一次性完成多面加工，避免多次定位。 ‌表面质量好通过调整刀具姿态，可保持最佳切削条件，提升表面光洁度。 ‌行业应用广泛广

复合加工是机械加工领域国际上流行的加工工艺之一。是一种先进制造技术。复合加工就是把几种不同的加工工艺，在一台机床上实现。复合加工应用最广泛，难度最大，就是车铣复合加工。车铣复合加工中心相当于一台数控车床和一台加工中心的复合。一、优点效率高：一次装夹完成车、铣、钻等多工序，省去零件转移 / 重新装夹时间，减少生产周期（尤其复杂件效率提升 30%-50%）；精度高：避免多次装夹的定位误差，关键尺寸精度

车铣复合是一种集成化的精密加工技术，核心是在同一台设备（车铣复合机床）上，同时或交替完成 “车削”（工件旋转 + 刀具进给）和 “铣削”（刀具旋转 + 工件 / 刀具进给）两大工艺，还可兼容钻、镗、攻丝等辅助加工，实现零件 “一次装夹，多工序成型”。简单说，它打破了传统 “车削机床只车、铣床只铣” 的界限，能对复杂零件（如带非回转特征的轴类、异形盘套件）直接完成从毛坯到成品的全流程加工，无需多次转

镗孔加工的优点精度高、质量稳：能控制微米级尺寸，保证孔的尺寸（IT6-IT8 级）、形状（圆度≤0.005mm）和位置精度（同轴度≤0.01mm），表面粗糙度低（Ra 0.2-3.2μm）。适应性强：可加工毛坯孔、铸锻孔或已加工孔，孔径范围广（几毫米至数米），还能处理深孔、台阶孔等复杂结构。设备通用性好：在镗床、加工中心、车床等多种设备上均可实现，适合中小批量或多品种零件加工。镗孔加工的缺点效率低

镗床主要用镗刀对工件已有的预制孔进行镗削的机床。通常，镗刀旋转为主运动，镗刀或工件的移动为进给运动。它主要用于加工高精度孔或一次定位完成多个孔的精加工，此外还可以从事与孔精加工有关的其他加工面的加工。使用不同的刀具和附件还可进行钻削、铣削、切削的加工精度和表面质量要高于钻床。镗床是大型箱体零件加工的主要设备。螺纹及加工外圆和端面等。镗床分为卧式镗床、落地镗铣床、金刚镗床和坐标镗床等类型。①卧式镗床

随着高端制造对精度要求的不断提升，研磨加工正朝着 “更精密、更高效、更智能” 的方向发展：超精密化：开发纳米级、原子级去除技术（如弹性发射加工 EEM、等离子辅助研磨），实现表面粗糙度 Ra0.0005μm 以下的 “镜面级” 加工；高效化：通过优化磨料配方（如纳米复合磨料）、改进研具结构（如多孔弹性研具）、提升机床运动速度，提高研磨效率；智能化：引入机器视觉（实时检测表面质量）、力控系统（自适应

研磨加工的特点有哪些？1）可以通过研磨获得极高的加工精度，工件表面粗糙度值可达Ra＝0.006～0.1μm，并可以进行表面粗糙度值Ra＝0.1μm的微量切削。2）可以使偶件配研表面获得极精密的配合。3）研磨在低速、低压力下进行，产生热量很小，工件表面不产生变质层，从而质量较好。4）研磨装置和研磨机床的结构较为简单，既适用于单件手工生产，也适用于成批机械生产。手工研磨的加工精度依靠与工件精度相适应的